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建筑钻孔灌注桩施工其实就8步
编辑: 成都设计院       时间:2019-04-29字体:[] 公司新闻

钻孔灌注桩施工工艺流程图

 

1•●、施工准备

钻孔灌注桩是一项质量要求高,施工工序多,并需在一个短时间内连续完成的地下隐蔽工程。要保证施工有秩序•●、快节奏地进行,必须在开工前认真做好技术准备•●、现场准备•●、劳动力准备•●、机械设备准备•●、材料准备。

1)技术准备工作

图纸会审•●、测量交点•●、施工组织设计的编制审核•●、技术交底;

根据地质资料进行施工方法选择及机械设备选型;

2)现场工作准备

场地平整,施工道路规划及形成•●、钢筋加工场地及运输道路形成•●、泥浆池•●、泥浆沟的布置及实施•●、弃渣场的布置及设置•●、水电布置及形成。

2•●、测量定位

测量控制网根据业主提供的平面布置图和各单位工程的轴线布置。

对业主交给的测量控制点•●、高程基准点等关键部位重点保护•●、标识,并列详细文字资料备案。

桩位测放及标高测量所用仪器为全站仪•●、水准仪和塔尺。

根据业主提供的测量控制网采用全站仪测放。桩位测放前,应根据施工图和场区坐标系计算出各控制点和桩位的坐标,经复核无误后,填写《施工桩位坐标一览表》,以备测放桩位时使用。

未经验收的桩位严禁施工。

3•●、护筒埋设

(1) 护筒一般由钢板卷制而成,钢板厚度视孔径大小采用4~8mm,护筒内径宜比桩径大(旋挖钻机大于200mm,冲击钻机大于400mm),其上部宜开设1~2 个溢流孔。

(2) 护筒埋置深度一般情况下,在黏性土中不宜小于lm;砂土中不宜小于1.5m;其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。淤泥等软弱土层应增加护筒埋深;护筒顶面宜高出地面500mm,并宜高出施工水位和地下水位2000mmm。

(3) 旱地•●、筑岛处护筒可采用挖坑埋设法,护筒底部和四周回填黏性土并分层夯实;水域护筒设置应严格注意平面位置•●、竖向倾斜,护筒沉入可采用压重•●、振动•●、锤击并辅以护筒内取土的方法。

(4) 护筒埋设完毕后,护筒中心竖直线应与桩中心重合,除设计另有规定外,平面允许误差为50mm,竖直线倾斜不大于1%。

(5) 护筒连接处要求筒内无突出物,应耐拉•●、压•●、不漏水。应根据地下水位涨落影响,适当调整护筒的高度和深度,必要时应打入不透水层。

4•●、护壁泥浆的调制

(1) 护壁泥浆一般由水•●、黏土(或膨润土)和添加剂按一定比例配制而成,可通过机械在泥浆池•●、钻孔中搅拌均匀。

(2) 泥浆的配置应根据钻孔的工程地质情况•●、孔位•●、钻机性能•●、循环方式等确定。

 

5•●、钻孔施工

(1) 一般要求

1)钻孔前,应根据工程地质资料和设计资料,使用适当的钻机种类•●、型号,并配备适用的钻头,调配合适的泥浆。

2)钻机就位前,应调整好施工机械,对钻孔各项准备工作进行检查。

3)钻机就位时,应采取措施保证钻具中心和护筒中心重合,其偏差不应大于20mm。钻机就位后应平整稳固,并采取措施固定,保证在钻进过程中不产生位移和摇晃,否则应及时处理。

4)钻孔作业应分班连续进行,认真填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班注意事项。应经常对钻孔泥浆进行检测和试验,不合要求时应随时纠正。应经常注意土层变化,在土层变化处均应捞取渣样,判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。

5)开钻时,在护筒下一定范围内应慢速钻进,待导向部位或钻头全部进入土层后,方可加速钻进。

6)在钻孔•●、排渣或因故障停钻时,应始终保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。

 

(2)回转钻机成孔

1)回转钻机适用于各种直径•●、各种土层的钻孔桩,成孔时应注意控制钻进速度,采用减压钻进,保证成孔的垂直度,根据土层变化调整泥浆的相对密度和黏度。

2)在黏土•●、砂性土中成孔宜采用疏齿钻头,翼板的角度根据土层的软硬在30°~60°之间,刀头的数量根据土层的软硬布置,注意要互相错开,以保护刀架。在卵石及砾石层中成孔时,宜选用平底楔齿滚刀钻头;在较硬岩石中成孔时,宜选用平底球齿滚刀钻头。

3)桩深在30m 以内的桩可采用正循环成孔,深度在30~50m 的桩宜采用砂石泵反循环成孔,深度在50m 以上的桩宜采用气举反循环成孔。

4)对于土层倾斜角度较大,孔深大于50m 的桩,在钻头•●、钻杆上应增加导向装置,保证成孔垂直度。

5)在淤泥•●、砂性土中钻进时宜适当增加泥浆的相对密度;在卵石•●、砾石中钻进时应加大泥浆的相对密度,提高携渣能力;在密实的黏土中钻进时可采用清水钻进。

6)在卵石•●、砾石及岩层中成孔时,应增加钻具的重量即增加配重。

(3)冲击钻机成孔

1)开孔时应低锤密击,表土为淤泥•●、细砂等软弱土层时,可加黏土块夹小石片反复冲击造壁;

2)在护筒刃脚以下2m 以内成孔时,采用小冲程lm 左右,提高泥浆相对密度,软弱层可加黏土块夹小石片;

3)在砂性土•●、砂层中成孔时,采用中冲程 2~3m,泥浆相对密度1.2~1.4,可向孔中投入黏土;

4)在密实的黏土层中成孔时,采用小冲程1~2m,泵入清水和稀泥浆,防粘钻可投入碎石•●、砖;

5)在砂卵石层中成孔时,采用中高冲程2~4m,泥浆相对密度1.2~1.3,可向孔中投入黏土;

6)软弱土层或塌孔回填重钻时,采用小冲程lm 左右•●、加黏土块夹小石片反复冲击,泥浆相对密度1.3~1.5;

7)遇到孤石时,可采用预爆或高低冲程交替冲击,将孤石击碎挤入孔壁。

(4)钻进过程中的注意事项

1)钻进时应时刻注意钻具和钻头连接的牢固性•●、钢丝绳的磨损等如有异常应及时处理。

2)大直径桩孔成孔可分级成孔,一般情况下第一级成孔直径为设计桩径的0.6~0.8 倍。

3)在钻进过程中出现钻杆跳动•●、机架晃动•●、钻不进尺等异常情况,应立即停车检查,排除故障;如钻杆或钻头不符合要求时,应及时更换,试钻达到正常后,方可施钻。

4)钻孔完毕,应及时将混凝土浇筑完毕,或及时盖好孔口,并防止在盖板上过车•●、行人;钻进过程中应及时清理虚土,提钻时应事先把孔口积土清理干净。

5)钻进成孔过程中应时刻注意土层变化,调整泥浆性能•●、采用合理的进尺方法,确保不塌孔•●、不缩颈。

6•●、清孔

(1)清孔分两次进行,钻孔深度达到设计要求,对孔深•●、孔径•●、孔的垂直度等进行检查,符合要求后进行第一次清孔;钢筋骨架•●、导管安放完毕,混凝土浇筑之前,应进行第二次清孔。

(2)第一次清孔根据设计要求,施工机械采用换浆•●、抽浆•●、吸泥法•●、掏渣等方法进行,第二次清孔根据孔径•●、孔深•●、设计要求采用正循环•●、泵吸反循环•●、气举反循环等方法进行。

(3)第二次清孔后的沉渣厚度和泥浆性能指标应满足设计要求,一般应满足下列要求;沉渣厚度摩擦桩≤300mm,端承桩≤50mm,摩擦端承或端承摩擦桩≤100mm;泥浆性能指标在浇注混凝土前,孔底500mm 以内的相对密度≤1.25,黏度≤28s,含砂率≤8%。

(4)不论采用何种清孔方法,在清孔排渣时,必须注意保持孔内水头,防止塌孔。

7•●、钢筋骨架的制作安装

(1)钢筋骨架的制作应符合设计与规范要求。

(2)长桩骨架宜分段制作,分段长度应根据吊装条件和总长度计算确定,应确保钢筋骨架在移动•●、起吊时不变形,相邻两段钢筋骨架的接头需按有关规范要求错开。

(3)应在钢筋骨架外侧设置控制保护层厚度的垫块,可采用与桩身混凝土等强度的混凝土垫块或用钢筋焊在竖向主筋上,其间距竖向为2m,横向圆周不得少于4 处,并均匀布置。骨架顶端应设置吊环。

(4)大直径钢筋骨架制作完成后,应在内部加强箍上设置十字撑或三角撑,确保钢筋骨架在存放•●、移动•●、吊装过程中不变形。

(5)骨架入孔一般用吊车,对于小直径桩无吊车时可采用钻机钻架•●、灌注塔架等。起吊应按骨架长度的编号入孔,起吊过程中应采取措施确保骨架不变形。

(6)搬运和吊装时,应防止变形,安放要对准孔位,避免碰撞孔壁,就位后应立即固定。钢筋骨架吊放入孔时应居中,防止碰撞孔壁,钢筋骨架吊放入孔后,使其位置符合设计及规范要求,并保证在安放导管•●、清孔及灌注混凝土过程中不发生位移。

8•●、混凝土灌注

(1)灌注水下混凝土时的混凝土拌和物供应能力,应满足桩孔在规定时间内灌注完毕;混凝土灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间。

(2)混凝土运输宜选用混凝土泵或混凝土搅拌运输车;在运距小于200m 时,可采用机动翻斗车或其他严密坚实•●、不漏浆•●、不吸水•●、便于装卸的工具运输,需保证混凝土不离析,具有良好的和易性和流动性。

(3)灌注水下混凝土一般采用钢制导管回顶法施工,导管内径为200~250mm,视桩径大小而定,壁厚不小于3mm;直径制作偏差不应超过2mm;导管接口之间采用丝扣或法兰连接,连接时必须加垫密封圈或橡胶垫,并上紧丝扣或螺栓。导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验(试水压力一般为0.6~1.0 MPa),确保导管口密封性。导管安放前应计算孔深和导管的总长度,第一节导管的长度一般为4~6m,标准节一般为2~3m,在上部可放置2~3根0.5—1.0 m 的短节,用于调节导管的总长度。导管安放时应保证导管在孔中的位置居中,防止碰撞钢筋骨架。

(4)灌注水下混凝土的技术要求

1)混凝土开始灌注时,漏斗下的封水塞可采用预制混凝土塞•●、木塞或充气球胆。

2)混凝土运至灌注地点时,应检查其均匀性和坍落度,如不符合要求应进行第二次拌合,二次拌和后仍不符合要求时不得使用。

3)第二次清孔完毕,检查合格后应立即进行水下混凝土灌注,其时间间隔不宜大于30min。

4)首批混凝土灌注后,混凝土应连续灌注,严禁中途停止。

5)在灌注过程中,应经常测探井孔内混凝土面的位置,及时地调整导管埋深,导管埋深宜控制在2~6m。严禁导管提出混凝土面,就要有专人测量导管埋深及管内外混凝土面的高差,填写水下混凝土灌注记录。

6)在灌注过程中,应时刻注意观测孔内泥浆返出情况,倾听导管内混凝土下落声音,如有异常必须采取相应处理措施。

7)在灌注过程中宜使导管在一定范围内上下窜动,防止混凝土凝固,增加灌注速度。

8)为防止钢筋骨架上浮,当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部lm 左右时,应降低混凝土的灌注速度,当混凝土拌和物上升到骨架底口4m 以上时,提升导管,使其底口高于骨架底部2m 以上,即可恢复正常灌注速度。

9)灌注的桩顶标高应比设计高出一定高度,一般为0.5~1.0m,以保证桩头混凝土强度,多余部分接桩前必须凿除,桩头应无松散层。

10)在灌注将近结束时,应核对混凝土的灌入数量,以确保所测混凝土的灌注高度是否正确。



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